Was ist die häufigste Ursache für Lagerausfälle?

Die Hauptursache für Lager Fehler hängen mit der Schmierung zusammen

Wenn Sie eine direkte Antwort wünschen: Unzureichende oder unsachgemäße Schmierung ist die Hauptursache für Lagerausfälle und für schätzungsweise 36 bis 54 % aller vorzeitigen Lagerausfälle verantwortlich , je nach Branche und Anwendung. Einige von großen Lagerherstellern – darunter SKF und NSK – durchgeführte Studien gehen von einem sogar noch höheren Wert aus, wenn man Kontaminationsfälle berücksichtigt, die ihrerseits auf Fehler im Schmierungsmanagement zurückzuführen sind.

Lager sind präzisionsgefertigte Komponenten. Die Wälzkörper, Laufbahnen und Käfige stehen unter enormer Belastung, oft bei hohen Geschwindigkeiten und Temperaturen. Ohne den richtigen Schmierfilm, der Metalloberflächen trennt, kommt es zu direktem Kontakt, der zu schnellem Verschleiß, Hitzeentwicklung, Oberflächenermüdung und letztendlich zu katastrophalem Ausfall führt. Die Physik ist einfach: Metall auf Metall erzeugt bei hoher Geschwindigkeit Hitze, Hitze zersetzt das Material und zersetztes Material versagt.

Allerdings wird ein Lagerausfall selten durch einen einzelnen isolierten Faktor verursacht. Schmierungsprobleme lösen häufig andere Fehlerarten aus oder beschleunigen sie. Das Verständnis des gesamten Spektrums der Ursachen – und ihrer Wechselwirkungen – ist für jeden, der rotierende Anlagen verwaltet, von entscheidender Bedeutung, sei es in einer Produktionsanlage, einer Windkraftanlage, einem Automobilantriebsstrang oder einer Lebensmittelverarbeitungslinie.

Warum Schmierungsfehler die Lagerschadensstatistik dominieren

Bei einem Schmierungsausfall geht es nicht einfach nur darum, dass kein Fett oder Öl mehr vorhanden ist. Es umfasst eine Vielzahl von Bedingungen, die verhindern, dass das Schmiermittel seine Aufgabe erfüllt. Jede dieser Bedingungen führt zu unterschiedlichen Schadensmustern auf den Lageroberflächen.

Unzureichendes Schmiervolumen

Wenn ein Lager nicht genügend Schmiermittel erhält, wird der elastohydrodynamische Film, der die Wälzkörper von den Laufbahnen trennt, zu dünn, um einen Metall-zu-Metall-Kontakt zu verhindern. Dies führt zu Klebstoffverschleiß, Verschmierungen und lokalen Hitzespitzen. Bei Elektromotoren, die mit 1.500 U/min oder mehr laufen, können Metalloberflächen innerhalb von Minuten nach Schmiermittelmangel zerstörerische Temperaturen erreichen.

Falscher Schmierstofftyp oder falsche Viskosität

Die Verwendung eines Schmiermittels mit der falschen Viskositätsklasse für die Anwendungsgeschwindigkeit und -temperatur ist einer der häufigsten Wartungsfehler. Ein zu dünner Schmierstoff kann unter Belastung keinen ausreichenden Film aufrechterhalten; Eine zu dicke Schicht erzeugt durch Aufwühlen und Ziehen übermäßige Hitze. Bei Hochgeschwindigkeits-Spindellagern erhöht beispielsweise die Verwendung eines Standardfetts der Klasse NLGI 2 anstelle eines Öls mit niedriger Viskosität oder eines Fetts der Klasse NLGI 1 die Betriebstemperatur erheblich und verkürzt die Lagerlebensdauer.

Überfettung

Entgegen der Intuition ist auch zu viel Schmiermittel ein erhebliches Problem. Bei überfetteten Lagern kommt es aufgrund der Aufwühlung zu erhöhten Innentemperaturen, wodurch das Fettgrundöl und der Verdicker zersetzt werden, was zu Leckagen und Verhärtung führt. Überfettung ist für einen erheblichen Anteil der Lagerausfälle in Elektromotoren verantwortlich , wo Techniker oft Fett auftragen, ohne altes Material zu entfernen, was das Problem mit der Zeit verschlimmert.

Schmierstoffabbau

Fette und Öle haben eine begrenzte Lebensdauer. Hitzezyklen, Oxidation, Wassereintritt und mechanische Scherbeanspruchung verschlechtern mit der Zeit die Leistung des Schmiermittels. Ein Fett, das bei der Inbetriebnahme einwandfrei getestet wurde, kann je nach Betriebsbedingungen nach 4.000 bis 8.000 Betriebsstunden den größten Teil seiner Schutzwirkung verloren haben. Viele Wartungsintervalle basieren auf der Kalenderzeit und nicht auf dem tatsächlichen Zustand, was dazu führt, dass Lager mit verbrauchtem Schmierstoff laufen, dessen effektive Lebensdauer längst überschritten ist.

Die vollständige Aufschlüsselung: Hauptursachen für Lagerausfälle in Prozent

Verschiedene Quellen kategorisieren Lagerausfallursachen auf leicht unterschiedliche Weise, aber die wichtigsten Faktoren sind in allen Branchenstudien konsistent. Die folgende Tabelle enthält Daten, die aus von Lagerherstellern und Organisationen für Zuverlässigkeitstechnik veröffentlichten Forschungsergebnissen zusammengestellt wurden.

Diese Zahlen variieren je nach Sektor. In Stahlwerken und im Bergbau spielt die Kontamination aufgrund der rauen Umweltbelastung eine größere Rolle. In der Pharma- und Lebensmittelverarbeitung sind Wassereinbruch und aggressive Reinigungsverfahren stärker ausgeprägt. In Windkraftanlagen gewinnt der Stromfluss durch Lager – ein Fehlermodus, der nur bei Antrieben mit variabler Drehzahl auftritt – immer mehr an Bedeutung. Es ist wichtiger, die spezifischen Fehlerursachen für Ihre Anwendung zu verstehen, als branchenüblichen Richtlinien blind zu folgen.

Kontamination: Die zweitzerstörerischste Kraft, die auf Lager einwirkt

Unter Kontamination versteht man das Vorhandensein jeglicher Fremdstoffe – feste Partikel, Wasser, Prozesschemikalien – im Inneren des Lagers. Selbst für das bloße Auge unsichtbare Partikel können erhebliche Schäden verursachen. Ein Stahlpartikel mit einer Größe von nur 10 Mikrometern (kleiner als ein menschliches Haar mit etwa 70 Mikrometern) ist groß genug, um einen Spannungsanstieg auf einer Laufbahnoberfläche zu erzeugen, wenn er von einer Lagerkugel oder Rolle darüber gerollt wird.

Verunreinigung durch feste Partikel

Schmutz, Metallabrieb und Bearbeitungspartikel, die in das Lagergehäuse gelangen, verursachen abrasiven Verschleiß und Lochfraß an der Oberfläche. In Hydrauliksystemen kann die Aufrechterhaltung der Ölreinheit gemäß ISO 4406 Code 16/14/11 oder besser die Lebensdauer von Lagern und Komponenten im Vergleich zum Betrieb mit Code 20/18/15 um ein Vielfaches verlängern. Der Unterschied zwischen einem sauberen und einem verunreinigten Schmiersystem ist oft der Unterschied zwischen einer Lagerlebensdauer von 20.000 Stunden und einer Lebensdauer von 5.000 Stunden.

Wasserverschmutzung

Wasser ist besonders zerstörerisch. Bereits ein Wassergehalt von 0,1 % in einem Lagerschmierstoff kann die Ermüdungslebensdauer eines Lagers um bis zu 48 % verkürzen, wie aus einer in der Tribologieliteratur veröffentlichten Studie hervorgeht. Wasser verursacht eine Wasserstoffversprödung des Lagerstahls, fördert die Korrosion an Laufbahnen und Wälzkörpern und beeinträchtigt die Filmbildungsfähigkeit des Schmiermittels. Kondensation während des Temperaturwechsels – Geräte, die sich während des Betriebs erwärmen und über Nacht abkühlen – ist ein häufiger Weg für das Eindringen von Feuchtigkeit in abgedichtete Lager.

Chemische Kontamination

In Lebensmittelverarbeitungs- und Chemieanlagen können aggressive Reinigungsmittel und Prozessflüssigkeiten Dichtungen umgehen und den Lagerstahl direkt angreifen. Selbst milde Säuren oder alkalische Verbindungen verändern die Oberflächenchemie der Laufbahnen und verursachen Mikroflecken, die zu Abplatzungen führen. In diesen Umgebungen ist die Auswahl von Lagern mit geeigneten Dichtungskonstruktionen und chemisch verträglichen Schmiermitteln von entscheidender Bedeutung.

Unsachgemäßer Einbau: Eine völlig vermeidbare Ursache für Lagerausfälle

Montagefehler sind für einen erheblichen Anteil der vorzeitigen Lagerausfälle verantwortlich – Schätzungen gehen von 16 bis 21 % aller Fälle aus. Was dies besonders frustrierend macht, ist, dass Installationsschäden auftreten, bevor das Lager im Betrieb eine einzige Umdrehung gemacht hat. Ein korrekt installiertes Lager mit dem richtigen Schmierstoff und einem gut abgestimmten System erreicht oder überschreitet seine Nennlebensdauer von L10. Bei einem Lager, das mit einem Hammer auf eine Welle geschlagen wurde, ist dies nicht der Fall.

Durch den falschen Ring ausgeübte Kraft

Einer der häufigsten Installationsfehler ist die Anwendung von Presskraft durch den falschen Lagerring. Beim Aufpressen eines Rillenkugellagers auf eine Welle darf die Kraft nur auf den Innenring ausgeübt werden – der Ring wird eingepresst. Die Antriebskraft durch die Kugeln und den Außenring verursacht Brinelling: dauerhafte Vertiefungen in den Laufbahnen an jeder Kugelposition. Das Lager mag äußerlich unbeschädigt erscheinen, seine Laufbahnoberflächen sind jedoch bereits markiert und es erzeugt Geräusche und fällt bereits bei der ersten Umdrehung vorzeitig aus.

Falsche Wellen- und Gehäusepassungen

Lager sind für die Montage mit spezifischen Presspassungen auf Wellen und in Gehäusen konzipiert. Eine zu kleine Welle führt dazu, dass der Lagerinnenring kriecht oder sich dreht – der Ring dreht sich relativ zur Welle, erzeugt starke Reibungswärme und kann schließlich verschweißen oder festfressen. Eine zu enge Gehäusebohrung kann den Außenring verformen, das Innenspiel verringern und dazu führen, dass das Lager auch bei Raumtemperatur heiß und vorgespannt läuft.

Fehlausrichtung während der Montage

Eine Winkelfehlausrichtung zwischen der Wellenmittellinie und der Lagerbohrung – sogar einige Zehntel Grad über der vorgesehenen Fehlausrichtungstoleranz des Lagers hinaus – führt zu einer ungleichmäßigen Lastverteilung auf die Wälzkörper. Zylinder- und Kegelrollenlager reagieren besonders empfindlich auf Fluchtungsfehler. Der Betrieb eines Zylinderrollenlagers mit einer Abweichung von nur 0,05° außerhalb der Toleranz kann die berechnete Lebensdauer um 50 % oder mehr verkürzen.

Rollkontaktermüdung: Das natürliche Ende der Lagerlebensdauer

Rollkontaktermüdung ist die einzige Lagerausfallart, die nicht durch einen Wartungs- oder Konstruktionsfehler verursacht wird – sie ist der erwartete End-of-Life-Mechanismus für ein Lager, das korrekt installiert, ordnungsgemäß geschmiert und innerhalb seiner Nennlast- und Drehzahlparameter betrieben wurde. Das Standardmaß für die Lagerlebensdauer – die L10-Lebensdauer – ist definiert als die Anzahl der Umdrehungen (oder Betriebsstunden bei einer bestimmten Drehzahl), die 90 % einer Gruppe identischer Lager durchlaufen, bevor es zu Ermüdungsabplatzungen kommt.

Ermüdungsschäden beginnen als Risse unter der Oberfläche, die durch zyklische Scherspannungen unterhalb der Kontaktzone ausgelöst werden. Über Millionen von Belastungszyklen breiten sich diese Risse zur Oberfläche aus und führen schließlich dazu, dass Material abbricht – ein Prozess, der Abplatzungen genannt wird. Abgeplatzte Laufbahnen haben ein charakteristisches raues, schuppiges Aussehen mit klar definierten Kanten. Ein ordnungsgemäß gewartetes Lager, bei dem es zu Ermüdungserscheinungen durch Abplatzungen kommt, ist tatsächlich ein Wartungserfolg — Dies bedeutet, dass das Lager seine vorgesehene Lebensdauer erreicht hat und nicht aufgrund vermeidbarer Ursachen vorzeitig ausfällt.

In der Praxis ist der Anteil der Lager, die eine echte Ermüdungslebensdauer erreichen, relativ gering. Die meisten werden aufgrund von Lärm, Vibration, Temperaturanstieg oder geplanten Wartungsintervallen ausgetauscht, bevor Abplatzungen auftreten. Wenn ein Ermüdungsversagen tatsächlich vorzeitig auftritt – vor der berechneten L10-Lebensdauer –, ist dies oft ein Zeichen von Überlastung, Materialfehlern oder der kumulativen Wirkung von Grenzschmierbedingungen im Laufe der Zeit.

Elektrische Erosion in Lagern: Ein wachsendes Problem in modernen Geräten

Elektrische Erosion – auch Elektroerosion oder EDM-Schäden genannt – hat mit der weit verbreiteten Einführung von Frequenzumrichtern (VFDs) in Elektromotoren als Fehlerursache erheblich zugenommen. VFDs führen hochfrequente Spannungsimpulse ein, die Wellenströme induzieren können. Wenn sich diese Ströme durch das Lager entladen, erzeugen sie mikroskopisch kleine Lichtbogenkrater auf der Laufbahn und den Wälzkörperoberflächen.

Das Schadensbild ist charakteristisch: Die Laufbahnen entwickeln ein mattiertes oder geriffeltes Aussehen, wobei regelmäßige Riffelungen rund um den Ring verlaufen. Dieses Riffelmuster ist ein zuverlässiger diagnostischer Indikator für elektrische Erosion. Bei Motoren, die von VFDs ohne ausreichende Wellenerdung oder isolierte Lager angetrieben werden, kann elektrische Erosion ein Lager in nur 3 bis 6 Monaten zerstören , auch wenn Schmierung und Einbau perfekt sind.

Zu den Lösungen gehören Wellenerdungsringe, isolierte Lagergehäuse oder Innenringe oder Keramik-Hybridlager mit elektrisch nicht leitenden Wälzkörpern aus Siliziumnitrid. Die Auswahl der geeigneten Gegenmaßnahme hängt von der Motorgröße, der VFD-Konfiguration und den Erdungsanordnungen des Systems ab.

So identifizieren Sie die Ursache eines Lagerschadens im Nachhinein

Ausgefallene Lager weisen auf ihrer Oberfläche diagnostische Hinweise auf, wenn sie vor dem Entsorgen sorgfältig untersucht werden. Die Analyse von Lagerschäden – bei der Untersuchung von Metallbruchflächen manchmal auch Fraktographie genannt – ist ein strukturierter Prozess, bei dem beobachtete Schadensmuster mit bekannten Fehlerarten abgeglichen werden. Die meisten Lagerhersteller bieten zu diesem Zweck Fehleranalyseleitfäden und Labordienstleistungen an.

• Polierter, glatter Verschleiß an Wälzkörpern und Laufbahnen mit Anschmierung: Schmierstoffmangel oder falsche Viskosität
• Gleichmäßig verteilte Vertiefungen im Kugel- oder Rollenabstand: Brinellbildung durch unsachgemäße Installation oder Stoßbelastung
• Raue, narbige Oberfläche mit eingelagerten Partikeln: abrasive Verschmutzung
• Rotbraune Verfärbung und Korrosionslochfraß: Wassereinbruch oder korrosive Verunreinigung
• Umfangsrillung auf der Laufbahn: elektrische Erosion durch Wellenströme
• Abplatzungen mit rauer, schuppiger Oberfläche und klaren Kanten: Rollkontaktermüdung (kann am Ende der Lebensdauer normal oder durch Überlastung verursacht sein)
• Einseitiger Belastungsverlauf auf Laufbahnen: Fehlausrichtung oder axiale Belastung in einem reinen Radiallager

Durch die Aufbewahrung ausgefallener Lager in versiegelten Plastiktüten unmittelbar nach dem Ausbau – vor der Reinigung – bleiben der Zustand des Schmiermittels und Rückstände erhalten, die verloren gehen können, wenn das Lager abgewischt oder gewaschen wird. Das Fotografieren der eingebauten Lagerposition, der Wellenmarkierungen und des Zustands der Gehäusebohrung vor dem Ausbau liefert wertvolle Kontextinformationen für die Analyse.

Praktische Schritte zur Verhinderung eines vorzeitigen Lagerausfalls

Da die meisten Lagerausfälle vermeidbar sind, zielt ein strukturierter Präventionsansatz auf die häufigsten Ausfallarten in der Reihenfolge ihrer statistischen Wahrscheinlichkeit ab.

Richten Sie ein Schmierungsmanagementprogramm ein

Wählen Sie Schmierstoffe basierend auf Lagertyp, Drehzahlfaktor (n × dm), Betriebstemperaturbereich und Umgebungseinflüssen aus – nicht basierend auf dem, was sich bereits im Lagerraum befindet. Dokumentieren Sie für jede Schmierstelle im Werk die korrekte Schmierstoffart, -menge und das Nachschmierintervall. Verwenden Sie kalibrierte Fettpressen, anstatt nach Gefühl zu dosieren; Eine Standard-Fettkartuschenpistole liefert etwa 1,3 Gramm pro Hub, was eine nützliche Basis für die Volumenberechnung ist. Implementieren Sie nach Möglichkeit zustandsbasierte Nachschmierintervalle mithilfe von Ultraschallüberwachung oder Fettprobenentnahme, um eine Verschlechterung zu erkennen, bevor es zu einem Ausfall kommt.

Verbessern Sie die Installationspraktiken

Eliminiert den Hammereinbau von Lagern auf Wellen. Verwenden Sie geeignete Montagewerkzeuge: Induktionsheizgeräte für Innenringe mit Presspassung (Erwärmung auf 80–100 °C ist in der Regel ausreichend und hat keinen Einfluss auf die Metallurgie des Lagerstahls), hydraulische Pressen mit Adaptern, die nur Kraft auf den zu montierenden Ring ausüben, und mechanische Montagewerkzeuge für mittelgroße Lager. Überprüfen Sie die Wellen- und Gehäuseabmessungen vor der Installation mit einem kalibrierten Mikrometer – ein 10-minütiger Messschritt verhindert monatelange vorzeitige Fehleruntersuchungen.

Kontrollieren Sie die Kontamination an der Quelle

Lagern Sie Ersatzlager in der Originalverpackung an einem sauberen, trockenen und vor extremen Temperaturen geschützten Ort. Lagerpakete niemals vor dem Einbau öffnen. Halten Sie die Schmierstoffbehälter bei der Abgabe verschlossen und gefiltert. Überprüfen und ersetzen Sie Gehäusedichtungen regelmäßig – eine verschlissene Lippendichtung, deren Austausch 2 US-Dollar kostet, kann zu Verunreinigungen führen, die ein 500-Dollar-Lager innerhalb von Monaten zerstören. Erwägen Sie in Umgebungen mit hoher Partikelbelastung die Umrüstung von Einlippen- auf Doppellippendichtungen oder den Wechsel zu Lagereinheiten mit Labyrinthdichtungen für einen besseren Ausschluss.

Implementieren Sie die Zustandsüberwachung

Vibrationsanalyse, Temperaturüberwachung, Ölanalyse und Ultraschallemissionsüberwachung bieten jeweils unterschiedliche Einblicke in den Lagerzustand. Ein gut implementiertes Vibrationsprogramm, das Hüllkurvenanalyse oder Hochfrequenzresonanztechniken nutzt, kann Lagerdefekte 4 bis 8 Wochen bevor der Ausfall kritisch wird, erkennen und so einen geplanten Austausch während eines geplanten Wartungsfensters anstelle einer Notabschaltung ermöglichen. Ein Temperaturanstieg über das normale Betriebsniveau hinaus ist ein Spätwarnzeichen – wenn ein Lager 10 bis 15 °C über seinem historischen Ausgangswert läuft, kann bereits ein erheblicher Schaden vorliegen.

Überprüfen Sie die Ausrichtung nach der Installation

Nach jedem Lageraustausch an gekoppelten Geräten sollte die Wellenausrichtung mit einem Laser-Ausrichtungswerkzeug überprüft werden. Messuhrmethoden sind für kleinere Maschinen akzeptabel. Angestrebte Ausrichtungstoleranzen, die enger sind als die Nennfehlausrichtungskapazität der Kupplung – die Kupplung gleicht verbleibende Fehlausrichtungen aufgrund thermischer Ausdehnung im Betrieb aus, nicht routinemäßige Fehlausrichtungen aufgrund ungenauer Installation. Ein Pumpen-Motor-Set, das auf einen Parallelversatz von 0,05 mm und eine Winkligkeit von 0,05 mm/100 mm ausgerichtet ist, überdauert durchweg ein Set, das auf 0,2 mm ausgerichtet ist.

Fehler bei der Lagerauswahl, die die Lebensdauer verkürzen, bevor das Lager überhaupt eingebaut ist

Manchmal ist ein Lagerausfall kein Wartungsproblem, sondern ein Konstruktions- oder Auswahlproblem. Die Angabe des falschen Lagertyps für die Belastungsbedingungen oder die Unterdimensionierung des Lagers für die aufgebrachten Belastungen führt zu Fehlerbedingungen, die durch keine gute Wartungspraxis behoben werden können.

• Rillenkugellager sind für radiale Belastungen mit moderaten axialen Komponenten optimiert. Der Einsatz in Anwendungen mit hohen axialen Schubbelastungen führt zu Kugelüberlastung und schneller Ermüdung.
• Zylinderrollenlager Tragen schwere radiale Lasten effizient, können jedoch ohne einen für diesen Zweck entwickelten Flanschring keine erheblichen axialen Lasten aufnehmen.
• Schrägkugellager sind für kombinierte radiale und axiale Belastungen ausgelegt und müssen in aufeinander abgestimmten Paaren oder Sätzen montiert werden, um ordnungsgemäß zu funktionieren – ein einzelnes Schrägkugellager auf einer Welle, das axialer Belastung in beide Richtungen ausgesetzt ist, wird ausfallen.
• Kegelrollenlager Für eine einwandfreie Funktion ist eine korrekte axiale Vorspannung erforderlich – zu wenig, und die Rollen rutschen durch; zu viel und das Lager wird heiß und ermüdet früh.

Der Lagerauswahlprozess sollte die Berechnung der äquivalenten dynamischen Belastung, die Überprüfung des Drehzahlfaktors anhand der Drehzahlnennleistung des Lagers und die Bestätigung umfassen, dass die L10-Lebensdauer dem erforderlichen Wartungsintervall der Anwendung mit einem angemessenen Sicherheitsspielraum entspricht – typischerweise einem Faktor von 3 bis 5 für kritische Geräte.

Die wahren Kosten eines Lagerausfalls im Industriebetrieb

Die Kosten für den Austausch eines Lagers entsprechen fast nie den tatsächlichen Kosten eines Lagerausfalls. In einer kontinuierlichen Prozessanlage – einer Papierfabrik, einer Chemiefabrik, einer Lebensmittelproduktionslinie – kann ein ungeplanter Lagerausfall, der auch nur eine Stunde Ausfallzeit verursacht, leicht 10.000 bis 100.000 US-Dollar oder mehr an Produktionsausfällen kosten, je nach Durchsatzwert der Anlage. Sekundärschäden an angrenzenden Komponenten – Dichtungen, Wellen, Gehäuse, Kupplungen – verursachen häufig zusätzliche Kosten, die das Lager selbst in den Schatten stellen.

Studien von Instandhaltungsbehörden zeigen immer wieder, dass die reaktive Wartung pro Reparaturfall drei- bis neunmal teurer ist als die geplante, zustandsorientierte Wartung. Ein 200-Dollar-Lager, das unerwartet ausfällt und eine Produktionslinie für 4 Stunden lahmlegt, verursacht Gesamtkosten, die durch keine Lagerpreisoptimierung kompensiert werden können. Dieser wirtschaftliche Fall ist die Grundlage für die Bewegungen der zuverlässigkeitsorientierten Wartung (RCM) und der vorausschauenden Wartung (PdM) – das Ziel besteht nicht darin, billigere Lager zu kaufen, sondern sicherzustellen, dass jedes Lager seine vorgesehene Lebensdauer erreicht.

Für Wartungsmanager, die ein Geschäftsmodell für verbesserte Schmierprogramme, Kontaminationskontrolle oder Vibrationsüberwachungsgeräte erstellen, ist die Berechnung der Kapitalrendite in der Regel unkompliziert: Ein vermiedener kritischer Fehler zahlt die Kosten für die Überwachungsausrüstung und die Programmimplementierung oft um ein Vielfaches.

Zusammenfassung: Die Behebung von Lagerausfällen beginnt mit der Schmierung und dann mit allem anderen

Die häufigste Ursache für Lagerausfälle – Schmierungsprobleme – ist auch die am besten kontrollierbare. Die richtige Auswahl des Schmiermittels, die richtige Menge, angemessene Nachschmierintervalle und die Vermeidung von Verunreinigungen eliminieren die größte Kategorie vermeidbarer Lagerausfälle. Nach der Schmierung werden durch Beachtung der Installationspraktiken, des Ausschlusses von Verunreinigungen, der Überprüfung der Ausrichtung und der Zustandsüberwachung die verbleibenden Hauptfehlermodi in absteigender Reihenfolge der statistischen Auswirkung behandelt.

Lager sind keine Verschleißteile, die einfach verschleißen – es sind Präzisionskomponenten, die unter den richtigen Betriebsbedingungen zuverlässig ihre Nennlebensdauer erreichen. Wenn sie frühzeitig und wiederholt ausfallen, ist die Ursache fast immer auf eine bestimmte, identifizierbare und korrigierbare Wartungs- oder Konstruktionslücke zurückzuführen. Der Fehleranalyseprozess – die systematische Untersuchung jedes ausgefallenen Lagers, bevor es entsorgt wird – ist das am wenigsten genutzte Werkzeug im industriellen Wartungswerkzeugkasten und dasjenige, das im Laufe der Zeit am zuverlässigsten den Kreis zwischen Fehlerauftreten und Ursachenbeseitigung schließt.